自從鋰電池問世并迅速強(qiáng)勢崛起后，鉛酸蓄電池的未來就一直倍受關(guān)注。曾有人直言，要不了多久，鉛電將被鋰電等新型電池所取代，前景堪憂!一時(shí)間，鉛電的未來究竟路在何方，成為業(yè)界最為關(guān)注的話題。但多數(shù)專家認(rèn)為，鉛電因其獨(dú)特的優(yōu)勢性能，是鋰電暫時(shí)無法取代的，將會(huì)在相當(dāng)長的一段時(shí)期內(nèi)與鋰電并存發(fā)展，不過前提是鉛酸蓄電池企業(yè)必須要走優(yōu)質(zhì)化發(fā)展之路，首先要解決的就是產(chǎn)業(yè)升級(jí)、技術(shù)改造，引入智能制造勢在必行。與其它制造業(yè)產(chǎn)業(yè)一樣，在鉛電生產(chǎn)中，智能制造同樣可以在降低成本、提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品質(zhì)量及合格率等方面發(fā)揮顯著效果。

智能制造如何成就鉛酸蓄電池?

近十年來，鉛酸蓄電池業(yè)不斷發(fā)展，應(yīng)用領(lǐng)域涵蓋國民生產(chǎn)生活的諸多方面，制造水平得到快速有效提升，自動(dòng)化生產(chǎn)線正逐步落實(shí)在各大鉛酸蓄電池生產(chǎn)基地。

2016年6月，超威集團(tuán)投資800多萬元引進(jìn)連鑄、連沖的自動(dòng)化生產(chǎn)線投入生產(chǎn)。按每人24小時(shí)產(chǎn)能計(jì)算，原40多人每天生產(chǎn)2萬套極板，采用該設(shè)備后僅需5人左右，產(chǎn)能達(dá)3萬套以上。從開始澆鑄出的厚度達(dá)2厘米左右的鉛帶，經(jīng)過7道工序的連續(xù)壓鑄，最終“變”成了僅為0.6毫米的鉛帶，且厚薄均勻。同時(shí)，各種能耗、原材料成本、生產(chǎn)成本、管理成本等大幅下降。

特別是近兩年，超威集團(tuán)旗下多家子分公司因較高的智能制造水平，成為各地政府力推的智能制造企業(yè)典范，超威集團(tuán)的多個(gè)項(xiàng)目入選國家相關(guān)智能制造示范項(xiàng)目。

雙登集團(tuán)始建于1986年，歷經(jīng)三十多年的發(fā)展，目前已成為國內(nèi)最大的閥控密封鉛酸蓄電池研制、生產(chǎn)、銷售基地。為保證高倍率電池、鉛碳啟停電池項(xiàng)目產(chǎn)業(yè)化的成功和工藝穩(wěn)定性，雙登集團(tuán)多次進(jìn)行設(shè)備改造，投入巨資從英國、美國、德國等地引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備，對(duì)極板、涂片、組裝、化成等工藝進(jìn)行全面升級(jí)，如采用具有鉛帶厚度自動(dòng)測量、自動(dòng)調(diào)整的全自動(dòng)鉛帶生產(chǎn)線，使用可高速生產(chǎn)、精度極高且具有板柵優(yōu)化功能的全自動(dòng)板柵沖孔生產(chǎn)線，可保證極板雙面均勻涂覆、極板重量一致性極好的全自動(dòng)鋼帶涂板機(jī)，以及引入目前最先進(jìn)的全自動(dòng)電池裝配線，提高裝備智能化水平，保證電池在每一個(gè)制造環(huán)節(jié)的一致性。

顯然，在工藝繁雜、工序眾多的生產(chǎn)中要保證產(chǎn)品的一致性，高度自動(dòng)化的設(shè)備必不可少。智能制造設(shè)備可以減少人為誤差，降低電池的差異性，從而提升電池的質(zhì)量。

鉛蓄電池智能制造離不開設(shè)備支持

據(jù)提供智能設(shè)備的公司人員介紹，在鉛酸蓄電池智能制造工廠里，自動(dòng)化流水線，各種機(jī)械手臂可以有條不紊地進(jìn)行操作，操作工人的數(shù)量大大減少，效率和良品率卻大幅度提高。搬運(yùn)機(jī)械人可以重復(fù)完成高強(qiáng)度的搬運(yùn)工作，動(dòng)作干凈利落，沒有一點(diǎn)差錯(cuò)。

高精度的制造裝備，已經(jīng)成為提升電池工廠智能化、自動(dòng)化水平的重要途徑。目前，鉛蓄電池裝備制造企業(yè)江蘇先特已形成涉及6大系列、500多種規(guī)格的產(chǎn)品體系，包括極板設(shè)備、裝配設(shè)備、后處理設(shè)備、充放電源、檢測設(shè)備等機(jī)械設(shè)備，是國內(nèi)多家知名蓄電池生產(chǎn)企業(yè)長期供貨商。其生產(chǎn)的裝配設(shè)備及后處理設(shè)備，在用戶中擁有良好口碑，公司用戶遍及國內(nèi)外中高端鉛蓄電池企業(yè)。

據(jù)了解，浙江海悅機(jī)器人有限公司自主研發(fā)的小密、中密智能裝配流水線，利用六關(guān)節(jié)機(jī)器人對(duì)中密智能裝配流水線進(jìn)行出廠前的調(diào)試，可將傳統(tǒng)作業(yè)的人數(shù)從64人減少到10人。生產(chǎn)線投用后，可實(shí)現(xiàn)鉛蓄電池從極片包片到最終產(chǎn)品的一體化智能化生產(chǎn)。

智能化設(shè)備與傳統(tǒng)設(shè)備相比，不僅能實(shí)現(xiàn)對(duì)物料更完善的檢測，更強(qiáng)的設(shè)備通用性，且換型時(shí)間從傳統(tǒng)的幾小時(shí)降低至幾到十幾分鐘，大大提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品一致性，降低生產(chǎn)成本。

日企智能制造快人一步

杰士湯淺是日本知名蓄電池制造商，在全球鉛酸蓄電池制造企業(yè)中排名第二。旗下廣東湯淺蓄電池有限公司，作為杰士湯淺在中國唯一的生產(chǎn)基地，全面采用日本總部最先進(jìn)的鉛酸蓄電池制造技術(shù)，同時(shí)注重智能制造。

杰士湯淺汽車電池事業(yè)部中國戰(zhàn)略室課長黃修竹在接受媒體采訪時(shí)曾表示：杰士湯淺在鉛酸蓄電池生產(chǎn)方面的自動(dòng)化生產(chǎn)水平很高，很多工藝都實(shí)現(xiàn)了無人化，工業(yè)機(jī)器人比比皆是。自動(dòng)化程度的提高，可以直接降低企業(yè)成本，也降低了人工誤操作的風(fēng)險(xiǎn)，大幅度提供產(chǎn)品質(zhì)量。也正因如此，黃修竹認(rèn)為，所有的制造業(yè)企業(yè)都應(yīng)該提高企業(yè)的自動(dòng)化程度。

2011年以前，我國鉛酸蓄電池生產(chǎn)商號(hào)稱兩千多家，產(chǎn)能過于分散，對(duì)設(shè)備自動(dòng)化需求根本談不上。經(jīng)過行業(yè)治理，產(chǎn)業(yè)快速升級(jí)。行業(yè)集中度提高，對(duì)自動(dòng)化設(shè)備的需求也在日益增加?？梢灶A(yù)見，鉛酸蓄電池業(yè)的下一個(gè)增長點(diǎn)可能就在于智能化裝備的應(yīng)用，先期布局的企業(yè)或?qū)⒏鼊僖换I。